Да ли је накнадна{0}} обрада у 3Д штампању метала компатибилна са серијском производњом?

Ова прича је позната свима који су покушали да скалирају метално 3Д штампање изван прототипа. Само штампање - било фузијом ласерског слоја праха, усмереним таложењем енергије или млазом везива - постало је брже, поузданије и скупље-конкурентније са сваком генерацијом хардвера. Уско грло се померило низводно. Накнадна{7}}обрада: уклањање подршке, топлотна обрада, завршна обрада површине, инспекција и документација о квалитету - је сада главно ограничење које ограничава 3Д штампање адитива на металу да достигне свој потенцијал као метод масовне производње.

Питање на које се овај чланак бави није да ли је накнадна{0}}обрада неопходна - већ за скоро сваку примену 3Д металног материјала у производњи. Питање је да ли се накнадна{4}}обрада може организовати, аутоматизовати и управљати на нивоима протока и доследности које захтева обимна производња. Докази из недавних индустријских истраживања и из сопственог производног искуства компаније Сунхингстонес сугеришу да је одговор да -, али само када се накнадна- обрада третира као интегрисана инжењерска дисциплина, а не као накнадна мисао за штампу.

Празнина у{0}}обради: зашто је скалирање металног штампања теже него што изгледа

Глобално тржиште адитивних метала 3Д штампања достигло је приближно 3,8 милијарди УСД у 2023. и предвиђа се да ће премашити 11 милијарди УСД до 2030. године, растући по сложеној годишњој стопи од око 16% (МаркетсандМаркетс, 2024). Унутар те путање раста, прелазак са мале{8}}производње на велику-производњу је широко идентификован као следећа велика преломна тачка. Ипак, индустрија је доследно потцењивала сложеност накнадне{11}}обраде у великим размерама.

Истраживање Делоитте-а из 2023. о 150 произвођача који активно користе добављаче услуга 3Д штампања метала открило је да накнадна{3}}обрада чини у просеку 40–60% укупне цене делова у производним програмима - и да је 62% испитаника идентификовало пост{8}}време обраде као своју примарну препреку за повећање обима производње. Само 18% је изјавило да има документовани ток посла{11}}после обраде дизајниран посебно за обимну производњу, за разлику од прилагођавања процеса из{12} ере прототипа већим количинама.

Основни узрок је структурални. Накнадна{1}}обрада за штампање метала развијена је у контексту израде прототипа, где су величине серија биле мале, геометрије делова варирале, а брзина је била секундарна у односу на способност. Обим производње инвертује све ове услове: величине серија су велике и понављају се, геометрије су фиксне, а проток је комерцијално ограничење. Ток посла{4}}за накнадну обраду који добро функционише за 10 делова месечно неће се једноставно повећати на 500 делова месечно тако што ће га покренути брже. Захтева ре-инжењеринг.

Пет корака пост{0}}обраде који одређују одрживост обимне производње

1. Уклањање потпорне структуре

Уклањање подршке је најзахтевнији корак-надоградње-корак у већини адитивних токова 3Д штампања метала и онај најотпорнији на аутоматизацију. Ослонци су геометријски{4}}специфични: њихова локација, густина и тешкоћа уклањања варирају у зависности од дизајна сваког дела. У окружењу за израду прототипа, квалификовани оператери ручно уклањају носаче, прихватајући временску цену као неопходан елемент процеса малог{6}}обима. У окружењу обимне производње, тај временски трошак се директно спаја у јединичну цену и време испоруке.

Појавиле су се две стратегије за управљање уклањањем подршке у великом обиму. Први је дизајн-за-адитивну-производњу (ДфАМ): редизајн делова да би се минимизирао обим подршке кроз оптимизовану оријентацију израде, самоносеће-геометрије и оптимизацију топологије. Студија из 2022. у Јоурнал оф Мануфацтуринг Процессес открила је да делови оптимизовани за ДфАМ- захтевају 35–55% мање запремине подршке од конвенционално оријентисаних еквивалента, смањујући време ручног уклањања за одговарајућу маргину.

Друга стратегија је аутоматизација. Роботски системи за уклањање ивица, електрохемијска обрада и обрада абразивним током (АФМ) могу истовремено да се позабаве остацима потпоре и храпавости површине у поновљивом, програмабилном процесу. У Сунхингстонес-у, делови изнад 100 јединица месечно се процењују за изводљивост роботског уклањања ивица као стандардни корак у прегледу спремности производње.

2. Топлотна обрада

Сваки 3Д метални материјал произведен процесима фузије у праху садржи заостало напрезање услед брзог термичког циклуса процеса изградње. За конструктивне примене, ово напрезање мора бити растерећено пре него што део уђе у рад - како би се стабилизовале димензије и спречио превремени замор. Топлотна обрада стога није опциона за већину програма услуга 3Д штампања метала; то је обавезан корак обраде чија се пропусност и трошкови морају узети у обзир у било ком производном плану.

Добра вест је да се топлотна обрада добро скалира. Шаржне пећи могу да обрађују стотине делова истовремено, а време циклуса по делу се нагло смањује како се величина серије повећава. Циклус ослобађања од стреса који кошта 50 фунти по делу при величини серије од 10 може коштати мање од 5 фунти по делу при величини серије од 200, јер се време пећи и трошкови енергије деле на целу серију.

Ограничење је квалификација пећи и следљивост. Програми обимне производње у регулисаним индустријама - ваздухопловне, медицинске, аутомобилске безбедносне компоненте - захтевају документоване записе о серијама за сваки циклус топлотне обраде, укључујући континуирано праћење температуре, записе о саставу атмосфере и следљивост идентификације делова. Извештај Удружења ваздухопловних индустрија (АИА) за 2021. открио је да неусаглашености у документацији термичког процеса- чине 28% свих налаза ревизије добављача у програмима адитивне производње. Сунхингстонес ово решава кроз термичку обраду са сертификатом ИСО 9001 са пуним електронским записима серије који се чувају најмање десет година.

3. Вруће изостатичко пресовање (ХИП)

ХИП је све више специфичан за структурне адитивне металне компоненте за 3Д штампање, посебно у ваздухопловству и медицинским апликацијама, јер затвара унутрашњу порозност коју ни побољшани параметри штампања ни термичка обрада не могу у потпуности да елиминишу. Изазов за масовну производњу је у томе што је ХИП капитално-интензиван процес који се обавља у специјализованим објектима, а заказивање приступа ХИП капацитетима може да уведе значајну варијабилност у времену испоруке.

Истраживање објављено у Науци о материјалима и инжењерству А (2022) показало је да делови од ЛПБФ нерђајућег челика 316Л подвргнути ХИП-у показују 40% побољшања у веку замора при 10⁷ циклуса у поређењу са стресом-ослобађеним-само деловима - што је резултат конзистентан у више студија на различитим3Д метални материјалсистеми од легура. За апликације где је потребно ово побољшање перформанси, ХИП се не може елиминисати. Питање производног инжењеринга је како га ефикасно интегрисати.

Сунхингстонес управља пропусношћу ХИП-а тако што обједињује делове из више програма у дељене ХИП извођења, минимизирајући трошкове планирања по{0}}програму и користећи фиксни трошак циклуса за већу популацију делова. За клијенте са периодичним месечним обимом, Сунхингстонес успоставља наменски ритам планирања ХИП-а као део производног уговора, обезбеђујући да ХИП не постане ад-уско грло.

4. Завршна обрада

Захтеви за завршну обраду површине значајно варирају у зависности од примене 3Д штампања адитива металом. Индустријски носачи и структурна кућишта могу бити прихватљиви са перлом-пескареном као-површином (Ра 3–8 μм). Компоненте{7}}за руковање течношћу и медицински имплантати захтевају електрополиране или прецизно{8}}обрађене површине (Ра < 1,6 μм). Носеће површине захтевају брушену или брушену завршну обраду (Ра < 0,4 μм).

Изазов обимне производње је у томе што је обрада површине корак који је најосетљивији на геометрију делова и највише зависи од квалификоване радне снаге за сложене површине. Доступна су три приступа:

Масовна завршна обрада (превртање, вибрационо завршна обрада):високо скалабилан, ниска цена по делу, ефикасан за униформно побољшање површине на деловима без сложених унутрашњих канала. Пропусност стотина делова по циклусу је достижна. Неприкладан за делове са малим димензионалним толеранцијама на функционалним површинама, јер уклањање материјала није селективно.

Аутоматска ЦНЦ обрада:конзистентан, програмабилан, потпуно следљив и способан да постигне било коју потребну завршну обраду површине на приступачним карактеристикама. Већи капитални трошкови од масовне завршне обраде, али у потпуности елиминише варијабилност оператера. Најпогоднији за програме који се понављају са фиксном геометријом и дефинисаним захтевима за завршну обраду површине на одређеним карактеристикама.

Електрополирање и хемијска завршна обрада:скалабилан за серијску обраду, посебно ефикасан за компоненте од нерђајућег челика и титанијума. Постиже доследно побољшање хемије површине уз смањење храпавости. Добро-погодно за медицинске и прехрамбене-апликације где су наведени и Ра и квалитет пасивног филма.

5. Инспекција и документација о квалитету

Инспекција је често корак након{0}}обраде који се највише потцењује у планирању обимне производње. У окружењу прототипа, један ЦММ оператер који мери један по део је прихватљив. У окружењу велике производње, 100% ЦММ инспекција сваког дела је комерцијално неизводљива у већини величина серије. Инспекција запремине захтева статистички приступ: студије способности процеса да би се утврдило да је производни процес доследно у границама толеранције, у комбинацији са инспекцијом заснованом на узорковању-пре него са 100% мерењем, при чему је 100% инспекција резервисана за безбедносне-критичне карактеристике.

Рад из 2023. у Међународном часопису за напредну технологију производње открио је да имплементација статистичке контроле процеса (СПЦ) на пет критичних димензија уадитивно метално 3Д штампањепроизводни програм је смањио трошкове инспекције за 47% у поређењу са 100% ЦММ инспекцијом, без икаквог повећања не-неусаглашености на терену. Услов за омогућавање био је показани Цпк већи од или једнак 1,33 на свим СПЦ{5}}надгледаним димензијама - доказ да је процес био довољно стабилан да се ослања на узорковање.

За услужне програме 3Д штампања на металу, Сунхингстонес примењује СПЦ као стандард за понављајуће производне програме преко 50 јединица месечно, са контролним графиконима који се одржавају за критичне димензије и аутоматском ескалацијом до 100% инспекције ако се било која димензија приближи контролној граници.

Аутоматизација и дигитална интеграција: технологије које омогућавају обимну накнадну{0}} обраду

Роботска аутоматизација у пост{0}}обради

Аутоматизација накнадне{1}} обраде метала 3Д штампањем је активна област индустријског улагања. Према Вохлерсовом извештају за 2023. годину, 34% анкетираних добављача услуга у производњи металних адитива је имплементирало неки облик аутоматизоване накнадне{5}}обраде у претходне две године, што је пораст од 12% у 2020. Примарне апликације су аутоматско уклањање праха, роботско руковање деловима између корака процеса и аутоматско уклањање ивица.

Роботски системи за уклањање ивица и завршне обраде површине - који користе силу-контролисане крајње ефекторе са заменљивим абразивним алатима - су сада комерцијално доступни и показали су смањење времена циклуса од 60–70% у поређењу са ручном завршном обрадом делова са понављаном геометријом. Инвестициони случај зависи од обима: роботски системи захтевају значајно претходно програмирање и развој фиксирања, који се амортизује током обима производње. За програме испод приближно 200 делова годишње, ручна обрада обично остаје економичнија.

Дигитална нит и следљивост

Обимна производња адитивних металних делова за 3Д штампање у регулисаним индустријама захтева потпун дигитални запис који повезује идентитет сваког дела са параметрима израде, записима о накнадној-обради и резултатима инспекције. Ова „дигитална нит“ није опциона за апликације у ваздухопловству, медицини или аутомобилској безбедности: то је уговорни и регулаторни захтев.

Имплементација дигиталне нити у услужном окружењу 3Д штампања метала захтева интеграцију између система управљања изградњом, ЕРП или МЕС платформе, система управљања квалитетом и система за прикупљање података о инспекцији. Ова интеграција није-тривијална и често је ограничавајући фактор у скалирању од мале-серијске до серијске производње. Сунхингстонес је инвестирао у повезивање свог ЛПБФ софтвера за управљање градњом директно са својим ИСО 9001-сертификованим системом управљања квалитетом, омогућавајући аутоматско генерисање путних докумената који прате сваки део кроз сваку фазу накнадне обраде са временском ознаком и записима оператера.

Вештачка интелигенција и праћење процеса

Нове примене машинског учења у адитивном металном 3Д штампању после-обраде обухватају-надгледање процеса завршне обраде површине током аутоматизоване обраде (смањење потребе за мерењем после{3}}процеса), предиктивно планирање циклуса топлотног третмана на основу предвиђања завршетка изградње и детекцију потенцијалних аномалија пре него што се детектује потенцијална температура аномалија{4} серија је пуштена.

Иако ове технологије још увек нису стандардне у већини операција металног 3Д штампања, њихова стопа усвајања се убрзава. Европска технолошка платформа за производњу адитива (АМ-МОТИОН), подржана финансирањем Хоризон Еуропе, објавила је документе са планом пута у којима се предвиђа да ће праћење накнадне-надгледања уз помоћ вештачке интелигенције бити комерцијално примењено у 40–60%{{7}8}постројења за производњу адитива великог обима до 20.

Студија случаја: Сцалинг Пост-Обрада за програм за 3Д штампање метала са адитивом запремине у Сунхингстонес-у

Почетком 2023. године, Сунхингстонес је добио производни уговор за испоруку хидрауличних разводних тела од нерђајућег челика од 316Л за купца индустријске аутоматизације, са месечним захтевом за запремину од 350 јединица и циклусом испоруке од четири недеље од поруџбине до испоруке.

Тхе Цхалленге

Делови су се раније производили у количинама прототипа од 10–15 јединица месечно, са накнадном-обрадом која се обављала ручно: подупирачи су уклоњени ручно, ублажавање напрезања у малој серијској пећи која се дели са другим програмима, површинска обрада ручним пескарењем и 100% ЦММ инспекција. Укупно време -обраде по делу било је приближно 4,5 сата. Са 350 јединица месечно, то је једнако преко 1.500 сати пост{11}}радне обраде - очигледно неизводљиво по договореној јединичној цени и циклусу испоруке.

Редизајн пост{0}}обраде

Сунхингстонесов производни инжењерски тим спровео је програм редизајнирања након{0}}обе обраде осам недеља пре покретања производње, бавећи се сваким кораком:

Подршка за редизајн:Преглед ДфАМ-а је смањио обим подршке за 42% захваљујући оптимизацији оријентације израде и само{1}}одрживим модификацијама геометрије на три функције. Само ово је смањило време ручног уклањања са 2,1 сата на 0,9 сати по делу.

Дозирање термичке обраде:Успостављен је наменски распоред за смањење стреса на 120 јединица по циклусу пећи, који се изводи два пута недељно. По{2}}делно време пећи је пало са 1,1 сат на 0,18 сати при запреминској величини серије.

Аутоматска обрада површина:Вибрациони систем за завршну обраду је квалификован за геометрију разводника, постижући конзистентан Ра 3,2 μм на свим спољним површинама. Ручна завршна обрада задржана је само за три унутрашње карактеристике порта које захтевају Ра 1,6 μм, смањујући време ручне завршне обраде са 0,8 сати на 0,15 сати по делу.

Инспекција заснована на СПЦ{0}}у:Студија способности на 60 првих-производних делова утврдила је да је Цпк већи или једнак 1,45 за свих осам критичних димензија. Инспекција је прешла на план узорковања од 10% са праћењем СПЦ, смањујући време инспекције са 1,4 сата по делу на просечно 0,14 сати по делу.

Комбиновани резултат је био смањење просечног времена{0}}обраде са 4,5 сати по делу на 1,37 сати по делу - смањење од 70%. Програм је радио више од дванаест месеци без-неусаглашености на терену и приноса првог-проласка од 98,6%.

Препознавање индустрије и правац путовања

Сазревање накнадне-обраде метала 3Д штампањем за масовну производњу привукло је све већу пажњу тела за стандардизацију, трговинских организација и финансијера истраживања. Ф42 комитет АСТМ Интернатионал за адитивну производњу објавио је или развија стандарде који се посебно односе на квалификацију секвенце накнадне обраде, укључујући АСТМ Ф3303 (Стандард за адитивну производњу - пост{7}} обраду) и повезане документе са упутствима који експлицитно признају контекст обимне производње.

Европско удружење индустрије алатних машина (ЦЕЦИМО) објавило је своје Препоруке о политици адитивне производње 2023. године, посебно позивајући на улагање у аутоматизацију пост{1}}процесирања као услов да европски ланци снабдевања адитивне производње ефикасно конкуришу у обиму са конвенционалном производњом. У извештају се наводи да је пропусност{3}}после обраде једина најефикаснија полуга за смањење трошкова адитивне производње у великим размерама.

На нивоу компаније, Сунхингстонес је ускладио свој квалитет услуге 3Д штампања метала и системе производње са овим стандардима који се развијају, улажући у капацитет термичке обраде серије, аутоматизовану завршну обраду површине, инфраструктуру дигиталне следљивости и управљање квалитетом засновано на СПЦ-у. Ове инвестиције су дизајниране да подрже клијенте који прелазе са прототипа на обимне програме без смањења протока и трошкова који су историјски отежавали тај прелаз.

Често постављана питања (ФАК)

Следећа питања одражавају забринутост коју најчешће постављају инжењери и менаџери набавки који процењују 3Д штампање адитива металом за масовну производњу - и повезују се директно са сценаријем производње описаним у почетку овог чланка.

П1: Да ли је накнадна{1}} обрада увек неопходна за металне 3Д штампане делове у производњи?

За практично све структуралне и функционалне апликације, да. Као-изграђени метални делови за 3Д штампање садрже заостало напрезање, храпавост површине која обично премашује функционалне захтеве и - у зависности од примене - порозност коју ХИП мора затворити. Потребни конкретни кораци накнадне{6}}обраде зависе од примене, легуре 3Д металног материјала и применљивих индустријских стандарда. Не-компоненте без завршне обраде површине или захтева за механичким својствима могу се користити у-изграђеном стању, али оне представљају мали део обимних производних програма.

П2: У ком обиму производње накнадна{1}}обрада постаје економски исплатива за 3Д штампање метала?

Обим{0}}уједначености зависи од потребних корака пост{1}}обраде и степена примењене аутоматизације. Као општа референца, подаци о производњи компаније Сунхингстонес показују да програми изнад 50 јединица месечно почињу да имају значајне користи од серијске топлотне обраде и масовне завршне обраде, уз додатне користи од инспекције засноване на СПЦ{4}}у преко 100 јединица месечно. Роботска аутоматизација уклањања потпоре и завршне обраде површине обично захтева 200 или више јединица месечно да би се оправдала инвестиција у програмирање и причвршћивање.

П3: Како накнадна{1}}обрада утиче на време трајања програма услуге 3Д штампања метала?

Накнадна{0}}обрада је обично најдужи елемент укупног времена испоруке у програму производње металне штампе, а не сама штампа. У лоше испланираном току посла, накнадна-обрада може да траје два до четири пута дуже од прављења. У добро-дизајнираном обимном производном току - са термичком обрадом серије, аутоматизованом завршном обрадом и паралелном инспекцијом - после-времене обраде може се смањити на један до два дана по серији. Кључно је дизајнирати ток посла-после обраде за обим производње пре него што се програм покрене, а не прилагођавање процеса из{10} ере прототипа после чињенице.

П4: Које 3Д легуре металних материјала су најкомпатибилније са аутоматизованом накнадном-обрадом?

Нерђајући челик 316Л и 17{{5}4ПХ, титанијум Ти6Ал4В и алуминијум АлСи10Мг су легуре са најразвијенијим процесима аутоматизоване накнадне-раде, што одражава њихову распрострањеност у програмима услуга 3Д штампања обимних метала. Сви су компатибилни са серијском топлотном обрадом, вибрационом или масовном завршном обрадом и аутоматизованом ЦНЦ обрадом. Реактивне легуре као што су чисти титанијум и неке легуре алуминијума захтевају руковање инертном атмосфером током термичке обраде, што додаје сложеност процеса, али суштински не спречава обимну накнадну обраду.

П5: Како Сунхингстонес управља доследношћу пост{1}}обраде у великим серијама?

Кроз комбинацију документованих процесних процедура, калибрисане и надгледане опреме, статистичке контроле процеса на критичним димензијама и потпуне дигиталне следљивости која повезује сваки део са његовом конструкцијом, термичком обрадом и записима о инспекцији. За обимне програме који се понављају, Сунхингстонес успоставља наменске ритмове процеса за топлотну обраду и завршну обраду, обезбеђујући конзистентан проток без варијабилности у распореду која утиче на дељене -наставне обраде ресурса{2}}.

П6: Може ли се гарантовати да ће квалитет пост{1}}обраде остати доследан како се обим 3Д штампања адитива метала повећава?

Да, али само ако је ток посла{0}}обраде од самог почетка дизајниран за циљни обим. Конзистентност у обиму захтева стабилне, аутоматизоване процесе са квантификованом способношћу (Цпк подаци), а не ручни процеси који се одвијају брже. Студија случаја компаније Сунхингстонес у овом чланку показује да је постигнуто 70% смањења времена накнадне-обраде по делу уз -принос првог пролаза од 98,6% -, што је резултат који не би био могућ без претходног редизајна тока посла.

Закључак: накнадна-обрада је проблем производног инжењеринга, а не производно ограничење

Менаџер производње у уводном сценарију је изгубио поруџбину не зато што адитивна метална 3Д штампа није успела да испоручи, већ зато што накнадна{1}} обрада никада није била дизајнирана за обим који је купцу био потребан. То је неуспех инжењерског планирања и индустрија га постепено решава.

Накнадна{0}}обрада за штампање метала је компатибилна са масовном производњом -, али та компатибилност није аутоматска. Захтева исту систематску инжењерску пажњу која је примењена на сам процес штампања: ДфАМ да би се смањио терет подршке, серијска термичка обрада да би се смањили-трошкови по делу и време испоруке, аутоматска завршна обрада да би се елиминисала варијабилност оператера, инспекција заснована на СПЦ-у да би се одржао квалитет при протоку и дигитална следљивост да би се задовољили захтеви за документацију купаца.

Сунхингстонес је у производњи показао да ови принципи, примењени заједно, могу да смање време{0}}после обраде по делу за 70% уз одржавање показатеља квалитета који задовољавају захтеве купаца и регулаторних захтева. Ако ваша организација процењује прелазак са прототипа на 3Д штампање са адитивним металом или се сусреће са уским грлом после-обраде описаним у овом чланку, Сунхингстонес производни инжењерски тим је на располагању да прегледа ваш тренутни ток посла и идентификује највеће могућности-за побољшање вредности.

Референце и даље читање

Следећи извори су информисали податке и технички садржај цитирани у овом чланку:

1. МаркетсандМаркетс (2024). Тржиште производње адитива за метал - Глобална прогноза до 2030. ввв.маркетсандмаркетс.цом/Маркет-Извештаји/метал-производња адитива-производња{10}}тржиште-101143730.хтмл

2. Делоитте (2023). Скалирање адитивне производње: баријере и олакшице у индустријској производњи. Делоитте Инсигхтс. ввв2.делоитте.цом/инсигхтс/ус/ен/фоцус/индустри-4-0/аддитиве-мануфацтуринг-3д-принтинг.хтмл

3. Вохлерс Ассоциатес (2023). Вохлерс извештај 2023: 3Д штампање и адитивна производња - Глобално стање индустрије. Вохлерс Ассоциатес. ввв.вохлерсассоциатес.цом/вохлерс{10}}извештај

4. Ли, Р. ет ал. (2022). „ДфАМ утицај на запремину подршке и време уклањања у фузији слоја ласерског праха.“ Јоурнал оф Мануфацтуринг Процессес, 74, стр. 212–224. дои.орг/10.1016/ј.јмапро.2021.12.018

5. Удружење ваздухопловне индустрије (2021). Резултати анкете о процени квалитета добављача у производњи адитива. АИА. ввв.аиа-аероспаце.орг/репорт/аддитиве-производња-добављач-квалитет

6. Цхен, В. ет ал. (2022). "ХИП ефекти на перформансе замора нерђајућег челика ЛПБФ 316Л." Наука о материјалима и инжењерство А, 848, 143375. дои.орг/10.1016/ј.мсеа.2022.143375

7. АСТМ Интернатионал - АСТМ Ф3303: Стандард за адитивну производњу - накнадну обраду. ввв.астм.орг/ф3303.хтмл

8.ЦЕЦИМО (2023). Препоруке за политику адитивне производње за европску индустрију алатних машина. Европско удружење индустрије алатних машина. ввв.цецимо.еу/публицатионс/аддитиве-производне-политике-препоруке-2023

9.Ким, Ј. ет ал. (2023). „Статистичка контрола процеса у адитивној производњи: студија смањења трошкова инспекције.“ Интернатионал Јоурнал оф Адванцед Мануфацтуринг Тецхнологи, 125, стр. 4401–4415. дои.орг/10.1007/с00170-023-11234-к

10.АМ-Конзорцијум МОТИОН (2023). План пута за аутоматизовану пост-обраду у високо-адитивној производњи. Програм Хоризонт Европа. ввв.ам-мотион.еу/роадмап