Које су компоненте индустријске опреме погодне за 3Д штампање високих фрајера - легура снаге?

一, потенцијал високог легура - снаге за 3Д који је 3Д одштаван: комбинација материјалних квалитета и предности процеса
3Д штампаност штампања високих - челика легура снаге (нпр. Мартензитски од челика 18ни300, Х13 алат за алат, 4140 ниским легура челика) произилазе из њихових карактеристичних металуршких карактеристика и синергистичких техника производње адитива:
Контрола микроструктуре
Функција 3Д штампање "слој за штампање" Рапид СОИПИФТИФТИФИЈ "може активно регулисати величину и смер зрна у легура челика. На пример, селективни поступак ласерског топљења (СЛМ) може направити зрно у 18ни300 мартензитских старих челика мањим на ниво микрометра. То чини снагу приноса 30% јачи од типичних метода ковања. Институт метала на кинеској академији наука утврдио је да је регулисање процеса топлотног пречишћавања врло добро да заустави поре да формирају и постане легуре титанију више од 50% отпорнијим на умор. Ова метода се такође може користити за побољшање структуре зрна високог - легура снаге.
Способност прављења компликованих структура
Људи често користе високи челик - легуре снаге да би делови могли да поднесу веома тешка оптерећења, такве турбине за моторе за ваздухоплове и под притиском за нуклеарне електране. У прошлости су се производња и заваривање морали учинити одвојено. Са 3Д штампањем, међутим, можете направити компликоване облике попут унутрашњих удубина и усклађених канала за хлађење одједном. НАСА запошљава Инцомел 718, никл - базирала легура са 18% хром и 9% молибденом, да би се млазница ракета мотора са 3Д штампањем. Компоненте остају структурно звук на високим температурама од 2000 степени, јер до пропусног дизајна хлађења. То није могуће са обичним ливењем.
Коришћење материјала и смањења трошкова
Користећи традиционалну технологију ковања, користи се само 50% до 70% материјала, али 3Д штампање може да користи више од 90%. На пример, АУП је користио 3Д штампање да би се моли калупи од нехрђајућег челика за аутомобиле. То је смањило тежину сваког дела за 75%, количина челика који је користио 30% и ефикасност производње за 10 пута. За високи - легуре снаге челика попут алата Х13, који кошта 800 јуана по килограму, користећи мање материјала значи велике штедње по трошковима.
2, уобичајена употреба футрола: Индустријска употреба 3Д штампања да би се створило високог челика - легура снаге
1. Аероспаце: двоструки пробој у лаганим и високим деловима мотора.- снаге. Платинум Лите чини високи случај легура температуре за ваздухопловну индустрију која користи легуру ГХ3039 никл -, која има 20% ЦР и 13% Цо. Користећи дизајн оптимизације топологије, тежина је за 40%, а тежина је и даље испуњавала потребу за високом температуром од 1000 степени.
Делови структуре свемирског брода: тим професора Зханг Хаја је створио "интегрисано ливење, ковање и глодање" 3Д штампарске технологије. Ова технологија је направила висока - снагу алуминијумске делове алуминијума који су дугачки 500 цм, укључујући преносну опрему и оптерећују се - лежајску структуру авиона Ц919. Ова технологија истовремено врши ливење, ковање и глодање. То делови чини двоструко снажније од умора и смањити време производње за 60% у поређењу са традиционалним методама.
2 Енергија и хемијска индустрија: гаранција отпорности на корозију и стабилност на високим температурама
Алати за нуклеарне електране: Схаред Екуипмент користи технику прскања лепка на 3Д штампани одлични челик (такав СА - 508 ГР.3 ниско легуре челика) и поставља се унутрашњих порама са врућим изостатским пресовањем (куком). Компоненте могу издржати 360 степени и 17,2 МПа без кородирања, што испуњава критеријуме АСТМ А923. То значи да типични одливи могу трајати три пута дуже.
Вађење нафте и гаса: Сцхлумбергер користи технологију топљења електронског снопа (ЕБМ) на 3Д принт конекторе за дубоко - платформе за бушење морског бушења. Конектори су направљени од 4140 ниског челика - легура, који има 1% ЦР и 0,5% мо. Вакуумски штампање се решава нечистоће и чини делове 50% строже на -40 степени, што је оно што је потребно у нафтом и гарању у арктичком кругу.
3. Производња аутомобила: Нови начин да се ствари праве лагане и корисне
Електрични аутомобил батерија: Волво је користио 3Д штампање хладних спрејних метала за прављење носача батерије. Користили су Х13 алатни челик (који има 5% Кр и 1,5% В) и биомиметички дизајн структуре решетке. Повећана је капацитет апсорпције енергије, а тежина је смањена за 35%. Ово испуњава прописе о безбедности судара за електрична возила.
Мотор са високим перформансама: Сједиште вентила БМВ М - серије серије су направљени од легуре титанијума (ТИ - 6АЛ-4В) који је 3Д штампано. Прстенови су затим пресвужени никловним волфристичким карбидом кроз површински ласерски облога. У поређењу са стандардним методама металургији праха, делови су четири пута отпорнији на хабање на температурама од 900 степени и последњих осам пута дуже.
3, технички проблеми и могућа решења: важни проблеми који се морају решити пре него што лабораторију могу постати фабрике
3Д штампање високог челика - легура снаге нуди много обећања, али још увек постоје три главне проблеме које је потребно решити пре него што се може користити на великој скали:
Контрола трошкова и брзине штампања
И даље је потребно 6 до 8 сати да штампају један велики део, попут љуске ваздухоплове мотора. Трошкови амортизације опреме и прах чине да производња кошта 3 до 5 пута веће од претходних метода. Платинум БЛТ - С800 МУЛТИ - ласерска глава паралелна штампарска технологија може да направи три пута ефикаснијом, а технологија за опоравак метала у праху може смањити трошкове сировина за 40%.
Контрола заосталог стреса и деформације
Када је висок - Снага легура челика брзо хлади, то може изазвати преостали стрес, што може проузроковати да делови савијају или разбију. АДДУП и ЕЦМ група је радила заједно да би створила раствор топлотног третмана која одликује преостали стрес у Инцоунсел 718 легура на 70% и чува деформацију до под 0,1 мм кроз инсценирање (изолација 500 степени 2 сата).
Повећање броја и врста материјала
Right now, there are only a little over ten mature 3D-printed high-strength alloy steels. These steels are hard to use in really harsh conditions, such very high temperatures (>1200 степени) и значајна корозија (као у ДАМП Х2С окружењу). Стварање нових металних керамичких композитних материјала, такве тиц - 18ни300, гура границе материјала. Може се тешко снаћи од ХРЦ 65, што је 50% теже од чистих метала. То је добро за прављење делова који се неће носити на дубокој морској бушилици.