Које су предности металних 3Д штампања у производњи калупа?

1, велики корак напријед у слободи дизајна: прелазак из "геометријска ограничења" у "функционалну интеграцију"
Физичка својства субтрактивне обраде ограничења традиционалне прављење калупа и састављање компликованих структура углавном захтева да се окупите неколико делова. На пример, круг воде за хлађење класичних калупа за убризгавање мора бити изграђен коришћењем метода попут бушења и заваривања, што канал протока чини или равно или у једноставном ЗигЗаг облику. То значи да хлађење није баш ефикасно и постоје вруће закрпе. Метална 3Д штампарска технологија може директно створити компликоване канале протока, такве спирале и дрвеће, унутар калупа помоћу СЛМ методе (селективног ласерског топљења). Ово осигурава да се хладна вода и површина шупљине равномерно распореде.
Макер за унутрашњост аутомобила користи платинум БЛТ - С1500 да би комбиновао традиционални систем хлађења који су потребни 12 делова који ће се саставити у један комад помоћу 3Д технологије штампања. Овај дизајн чини калупску локалну температуру чак и за 25%, смањити циклус убризгавања за 18% и ослободи се ризика од цурења који би се могло догодити више од 200 шавова заваривања. ГЕ је користила 3Д технологију штампања да би моторна калупа мотора у ваздухопловној индустрији. Ови калупи спуштају пречник расхладног канала са 3 мм до 0,8 мм, што процес хлађења чини ефикаснијим и проширује живот сечива до три пута.
2, велики скок у ефикасности производње: од "недељног циклуса" до "свакодневне испоруке"
Прављење калупа Стари - модни пут заузима пуно корака, тако да дизајнирају калуп, отварајући га, правећи тестни производ и променили га. Обично је потребно 4 до 8 недеља да направи софистицирани калуп.3Д штампање металаТехнологија олакшава процес прављења плијеса одбијајући га у три корака: "Дизајнерска штампарска обрада." Ово је смањено време испоруке до 3 до 7 дана.
Поређење ефикасности: произвођач мобилних телефона користи 3Д технологију штампања да би се калупи за склопиви шарки наслони. Ово сече типични проток производње из 15 корака до 3 и период развоја калупа од 6 недеља до 5 дана . 3 Д штампање такође омогућава да се брзо и више пута може дизајн брзо и више пута. У традиционалним поступцима, ако се производ треба променити, калуп мора бити бачен и ремантан, што кошта много новца. Овом методом, само дигитални модел треба да се промени у репринт. . 3 Д Технологију штампања је пререзало време које је потребно да се персонализоване ортопедске калупе за имплантате направи у року од 3 месеца до 10 дана, што је у великој мјери у то време потребно да лекари одговарају пацијентима.
3, револуција у употреби материјала: прелазак са "5% ефикасне употребе" на "90% рециклирање материјала"
Традиционално израда калупа користи подрацтиву технологију, која може да уклони до 90% на 95% материјала. На пример, истовремено прављење калупа за легуре титанијум-а, традиционалне глодалице потребно је уклањање пуно скупог материјала. Међутим, 3Д технологија штампања користи више од 90% материјала слагањем слојева по слоју.
Оптимизација трошкова: Невероватно искуство произвођача ваздухопловне компоненте открива да користи 3Д технологију штампања да би ТЦ4 титанијум легури молили да смањује трошкове сваког материјала са 120.000 Иуана до 48.000 јуана. Истовремено, систем за рециклажу праха смањује отисак угљеника за 56,5% . 3 Д Технологију штампања смањење на количину материјала потребног за прављење бродских калупа од 12 тона до 4,8 тона. Такође смањује тежину плијесни око 35% кроз структуралну оптимизацију, која одмах смањује спецификације опреме за подизање и људе потребне за монтажу.
4, реструктурирање структуре трошкова: прелазак са "високих прага улагања" у "флексибилну производњу"
Олакшавањем процеса производње олакшава и спуштање трошкова опреме, метална 3Д технологија штампања мења начин на који се калупи направе. У традиционалном прављењу калупа, неколико машина попут ЦНЦ глодалицама, електричних пражних машина и машина за сечење жица морају да раде заједно. Али са 3Д штампањем, софистицирано структурно формирање може се обавити самостално кроз интегрисани дизајн.
Поређење трошкова: Истраживање одређених произвођача аутомобила произвођач аутомобила открива да се користи 3Д технологије штампања да ублажи алуминијумску легуру - ливени калупи смањују трошкове опреме од 8 милиона јуана до 3 милиона Иуана и такође штеди и 2 милиона иуанска учвршћења. Када је у питању издатак одржавања, 3Д штампани калупи су побољшали свој систем унутрашњег хлађења, који је смањио топлотни умор за 60% и повећао њихов животни век од 50.000 на 120.000 циклуса. То је довело до падова од 58% у трошковима плијесни калупа за сваки дион - делимични део.