Произвођач аутомобила Тесла би могао да користи нову 3Д штампану легуру челика за израду електричних аутомобила у будућности.
Од свих произвођача аутомобила, Тесла се несумњиво чини најиновативнијим. У циљу смањења трошкова и повећања фабричке производње, компанија је уложила много напора у поједностављење процеса производње.
Једна од њихових бројних производних иновација је употреба онога што је познато као „Гига преса“. Ово је велика машина за ливење. Идеја је да се излије неколико веома великих делова, а не да се праве десетине или стотине мањих делова и затим се склапају. Овај концепт значајно смањује радну снагу која је потребна за прављење возила јер се многи делови елиминишу. Такође поједностављује одржавање, смањује напоре за управљање деловима и повећава поузданост возила.
Уз све ове предности, неко би се могао запитати зашто произвођачи аутомобила то нису урадили раније.
Постоји разлог: хлађење. Када веома врући течни метал уђе у машину за ливење и формира жељени облик, потребно је да се охлади, за шта је потребно време. Ово обично није проблем јер мали делови имају низак однос запремине и површине и брзо се хладе. Међутим, ако увећате део, однос се мења и делу је потребно много дуже да се охлади. Ако нису довољно охлађени, деформишу се при извлачењу из машине за ливење. Међутим, ако делови остану дуже у машини, принос је много мањи и процес постаје неекономичан. Због тога је ливење раније било резервисано за мање делове.
Метода гигацастинга се састоји у активном хлађењу дела што је брже могуће. Ово се постиже укључивањем канала за хлађење у калуп. Ови канали испоручују расхладну течност која повећава брзину хлађења дела, чиме се повећава проток дела кроз ГигаПресс. Такви облици се могу направити само помоћу технологије 3Д штампања. Главни процес штампања је да се сложени канали уграђени у путању површине калупа могу лако нацртати у ЦАД-у и репродуковати металним 3Д штампачем
Међутим, постојао је додатни проблем: сам калуп је морао бити направљен од изузетно тврдог алатног челика да би издржао вишекратну употребу. Специјални алатни челик је стога развијен посебно за ову сврху.
Нови метал је развијен коришћењем напредне методе симулације материјала и предвиђања под називом "ЦАЛПХАД", према извештају МИТ-а. "Тим је кренуо да дизајнира нове метале користећи ЦАЛПХАД, методу за израчунавање својстава материјала. Користећи термодинамичке моделе материјала, тим је могао да предвиди како ће се нови материјал понашати у различитим условима", објаснио је МИТ.
„То је било веома успешно“, објашњава истраживач Флоријан Хенгсбах. „Ми смо дизајнирали веома обећавајући алатни челик са одличним својствима у погледу топлотне проводљивости, тврдоће и жилавости који се заиста може штампати.“
Резиме: Развој технологије 3Д штампања за аутомобилску индустрију ради поједностављења процеса производње, смањења трошкова и повећања производње.