Да ли штампана замена има исте перформансе као и оригинал?

一. Технолошки пробој: иде из "Прототип верификације" у "масовну производњу" у корацима.
1. ометајући скраћивање калупа - прављење циклуса
Обично је потребно 3 до 6 месеци да умре - калуп за ливење, али метална 3Д штампање може то смањити на 1 до 2 недеље. Ханбанг Ласер користи СЛМ технологију како би се стамљење алуминијумског легура на возилу електрично возило у потпуности у једном комаду, замењујући стари начин заваривања много делова. То не само да је пререзало тежину становања за 20%, али такође скрати време да је потребно да се калуп од 4 месеца до 8 дана. Главна компанија аутомобила је направила више од 300, 000 3 д - штампаних делова од усвајања ове технологије. Ово је смањило време које је потребно за производњу прототипаних аутомобила за више од 50% и трошкове истраживања и развоја за 40%.

Лим - к1500Х опрему ласерских луминесценција користи мулти - ласерску колаборативну технологију да обликује велике делове који су величине 1290 мм × 1180 мм × 506 мм. Ово сече време производње за више од 50% у поређењу са традиционалним методама. Овај "Ниједан модел производње калупа" одузима ризик од брисања калупа за предузећа. Добро функционише за мале и средње производне производње или техничке фазе тестирања.
2 Брзе, поновљене чекове компликованог структурног дизајна
Метално 3Д штампање прелазите на проблеме које традиционална производња има са израдом компликованих структура, дајући дизајнери слободу да оптимизирају тополошке структуре. На пример, структурни делови шасије аутомобила направљени су са композитом који има зидове који су дебљине само 0,3 до 0,5 мм. Због тога је аутомобил упаљач за више од 20%, док је још увек снажан. Али тешко је направити ове врсте неправилних структура користећи типичне методе. 3Д решење за штампање лиантаи технологије за мод Калуп је смањио време које је потребно да тестира моделе глине са 6 месеци до 50 дана. Производ је објављен четири месеца раније, јер је брзо провјерен на дизајну величине, боје и унутрашњег протока.
Технологија штампања Титаниум Легура 3Д је коришћена за прављење делова за потрошачку електронику, попут шарка мобилног телефона и средњих оквира. Користећи ову технологију, оппо и друге компаније смањили су број делова од 12 до 1 и скраћивали итерарацију циклуса од 18 месеци до 9 месеци. Иако постоји могућност итерације материјала, легуре титанијума и даље су најпопуларнији избор у садашњој 3Ц индустрији јер су снажне и отпорне на корозију.
2 Реструктурирање трошкова: Природна промена из "високе цене" у "целокупно смањење трошкова циклуса"
1. Промена оптимизације директних трошкова
Директни трошкови 3Д штампања са металом укључују трошкове опреме, трошкове материјала и трошкове електричне енергије. На пример, шкољка аутомобила кочнице аутомобила израђена је од алуминијумских делова легура штампаних са Лим - Кс260А опремом. Чак и ако је цена једног уређаја око милион јуана, трошак је подељен на следеће начине:
Производња серије: Ако зарадите више од 5000 комада годишње, трошкови амортизације за сваки комад опреме опада за 30% у односу на традиционалне методе.
Материјални циклус: Затворено - Снимање прашка у праху постави употребу материјала за легуре титанијума на 90%, што штеди више од 2 милиона јуана годишње у ценама сировина;
Поједностављивање процеса: Интегрисано обликовање сече обраде обраде на пола, што смањује појединачне трошкове рада за 45%.
Лим - к800Х + 2,5 милиона ласерских штампача са високим спиралним струкром титанијумске легуре смањио је материјалну употребу за 60% у односу на традиционалну ковање. То је урађено кроз коаксијално прашкасти и специјална технологија повезивања. Трошкови једног комада такође су пропали од 800.000 Иуана на 350.000 јуана.
2 Дубљи поглед на скривене трошкове
Скривена предност металног 3Д штампања је да помаже умањивању губитка квалитета и ризика ланца снабдевања:
Трошкови квалитета: Дизајнирање кормалног расхладног канала за аутомобилски делови смањују хладни циклус убацивања калупа за 50%, подиже прву стопу пролаза на 99% и смањује годишњи трошак одлагања отпада за више од 5 милиона Иуана. Трошкови залиха: Дистрибуирани производни модел поставља стопу промета у погледу регионалних микро фабрика на три пута од традиционалних фабрика, што смањује трошкове капитала;
Трошкови могућности: један произвођач ваздухопловних мотора брзо је променио дизајн коморе за сагоревање користећи 3Д штампање. Ово је смањило истраживачки и развојни циклус од 2 године на 6 месеци, а компанија је прешла на распореду у погледу тржишног удела, који је доносио преко 200 милиона Иуана у приход.
3. Индустријска синергија: прелазак из "Једнократног пробоја" на "еколошко оснаживање" путем итеративног убрзања
1. Радимо заједно да смислите нове идеје за опрему, материјале и софтвер
Брзина - од металног 3Д штампања зависи од сарадње многих делова индустрије:
Ласерски и светлосни ласерски ласерски и светлосни ласери су две фирме које су направили више - ласерски сарадњу и интелигентне системе праћења за уређаје. Ове технологије су смањиле стопу квара за штампање од 15% на 3%.
Материјална страна: Ханбанг Ласер је направио легуре алуминијума и легуре титанијума који су веома јаки и робусни. Ове легуре гурају кроз границе типичних материјала када је у питању уравнотежење лагане тежине и снаге.
Крај софтвера: Муеес лиантаи технологија Један интелигентни софтвер користи АИ алгоритаме за побољшање структуре подршке, што штампање 35% ефикасније.
2 Поновљени утицај преноса технологије између индустрија
Ефекат преливања металне 3Д технологије штампања је ширење границе итерације:
Комбиновање аутомобила и авиона: дизајн оптимизације топологије који је тестиран у аутомобилској индустрији премештен је у израду ножева мотора авиона, које је смањило тежину делова за 18%.
Прелазак линије између потрошачке електронике и здравствене заштите: Употреба титанијумског легура 3Д штампање на мобилном телефону шарке је повећала процес прилагођавања вештачких зглобова за сваку особу, смањење броја операција потребних за 40%.
Ниско- Економија надморске и енергетике: Лагана конструкција склопова дрона коришћена је за прављење оштрице ветроелектране, што је повећало ефикасност стварања снаге за 5%.