Могу ли се метално 3Д штампање показати његове могућности у брзим производњи резервних делова у фабрикама?

一, Техничко оснаживање: Метална 3Д штампарија исправља три велика проблема у изради резервних компоненти.
1. Промјена квалитета временске ефикасности из "месечне испоруке" на "недељни одговор"
Израда резервних делова Стари - модеран начин траје више од десет корака, као што су дизајнирање калупа, обраде и топлоте. Цео процес траје неколико месеци. На пример, железнички посао чини челичне кочионе дискове од 24 криминала са традиционалним методама које традиционалне методе тради у износу од 180 дана од дизајна до испоруке. Али користећи3Д штампање металаТехнологија, целокупни процес производње може се обавити за само 631 сати, што смањује време испоруке за 70%. "Директна дигитална производња" функције металне 3Д штампања чини то ефикаснијим. То ради ово резањем ЦАД модела и топљењем металног слоја праха по слоју са ласерским или електронским снопом, без услова за развој калупа или друге кораке обраде. То омогућава "дизајн као продукцију".
На пример, спирални структурни део легура титанијума направљен је да наручи одређену ваздухопловну компанију користећи ласерски зрачење је 418 мм × 362 мм × 2210 мм у димензији. Користи мулти - ласерски колаборативни СЛМ технологију за побољшање скенирања руте и уноса енергије. Такође комбинује компликовану структуру која је потребно стезати у 12 корака у претходним методама. Производни циклус се смањује од 45 дана до 18 дана, а избегава се губитак тачности који потиче из више- уплитања процеса.
2 од "скупног инвентара" на "на - производња потражње": Промене у структури трошкова
Техника "Сигурносна акција" користи се у традиционалним управљањем резервним деловима, што значи да је везан много новца и промет залиха је ограничен. Одређена компанија за аутомобил каже да је 30% залиха резервних делова "Зомбие инвентар", што значи да се не користи за 5 година и кошта преко 20 милиона јуана. "Дигитални инвентар + Инстант Манифицтуринг" Модел металних 3Д штампања претвара резервне делове од физичког инвентара у активе података. То значи да компаније морају само да чувају 3Д датотеке модела и могу их одмах да штампају на основу упозорења о квару опреме или производне планове, што значи да могу да произведу "нула инвентар".
На пример, тело за нуклеарно вентило које је направила Цхина Генерал Нуклеарно-корпорација (ЦГН) Потребно је 200 резервних делова да би се направило пре само нагледне потражње, који кошта до 5 милиона Иуана у инвентару. Са металним 3Д штампањем, компаније морају само да задрже дигиталне моделе 10 основних модула на располагању: производња потражње, што смањује трошкове залиха за 90% и елиминише ризик од резервних делова који су одбачени због промена дизајна.
3. Од "стандардних делова" у "прилагођавање": надоградња функционалне прилагодљивости
Фабричка опрема има специфичне потребе за перформансама резервних делова због варијација у начину на који се користе и оно што носе. Пошто су плијесни толико уобичајени, традиционални занатлије не могу ствари учинити тачно како желите их. Метална 3Д штампа може направити "мапу перформанси" за сваки резервни део користећи технологије попут оптимизације топологије и контроле структуре решетке. На пример, компанија која роботима користи метал 3Д штампање да би створила градијентске решетке за спојеве роботских руку који раде у различитим условима. Хигх - Глупости се користе у високим регионом - фреквенцијским вибрацијама за побољшање перформанси пригушивања, а лов - густинска решетка користе се у лаганом региону на доњу тежину. То проширује живот зглобова за 40% и смањити енергију за 15%.
Метална 3Д штампа је боља за прилагођавање медицинске опреме од осталих врста 3Д штампања. Посебна компанија чини да се удружили и имплантат ХИП-а за легуре од титанијума за ортопедске пацијенте. Овај имплантат се користи за добијање података костију пацијента кроз ЦТ скенирање, чине 3Д моделе који су јединствени за сваког пацијента, а затим штампају имплантате који одговарају пацијентовим костима који одговарају правилно користећи технологију која се топи (ЕБСМ). Време опоравка након операције се исече на пола, а шанса да се треба други хирургија, јер се делови не одговарају исправно.
2, метално 3Д штампање у производњи резервних делова: заједничке ситуације у индустрији
1. Аероспаце: "Технологија регенерације" за скупе резервне делове
Индустрију ваздухопловне индустрије потребан је резервни делови који су веома поуздани и традиционалне методе израде компликованих структуралних делова су прилично скупе. На пример, млазница горива ГЕ Авиатион'с ЛЕАП мотора обично се састоји од 20 делова који су заједно заварени. Али са металним 3Д штампањем, може се донети у јединствени комад који смањи број делова за 80%, тежину за 25% и могућност да три пута издрже високе температуре до три пута. Још важније, када се млазница мора заменити јер је истрошена, традиционалне методе захтевају да се - обликовање за производњу, што може потрајати и до шест месеци. Метална 3Д штампа, с друге стране, може да направи резервне делове у само 72 сата, тако да мотор може ускоро почети да ради поново.
2 прављење аутомобила: "уређај за заустављање губитка" за искључивање производне линије
Трошкови прекида рада на линији за производњу аутомобила могу бити чак 100.000 јуана на сат, и како се брзо резервни делови испоручују директно утиче на то колико је ефикасно производња. Немачки пословање аутомобила је смањило време које је потребно да се достави важне резервне делове од 14 дана до 3 дана, јер су почели да користе метално 3Д штампање. На пример, слаби дијелови калупа од легура титанијум-а на линији за жигосање морају бити летели из немачког седишта, а трошкови хитног превоза је 40% цене резервних делова. Међутим, након преласка на локално 3Д штампање, трошкови резервних делова смањени су за 60%, а сада се могу испоручити у реалном времену са "24-сатни одговор".
3. Енергетска опрема: "Живот - Спремање пилула" за застареле алате
Опрема у енергетском послу траје дуго времена, а неке компоненте замене више нису направљене, што је тешко копирати старе процедуре. Гранична пумпа за хлађење одређене нуклеарне електране потребно је променити јер је кородирана, али компанија која је учинила оригиналне делове више их не ствара. Након добијања 3Д информација на ротору кроз обрнуто, технологија штампања метала 3Д коришћена је за прављење подлога из Инцоунсела 718 легура која је радила као и оригиналне резервне делове. Након тестирања, показало се да је то отпорнија на корозију него ставке извршене традиционалним методама, а цена штампања била је само једна - пете трошкове Ре - калупа.
3, шта ће се догодити у будућности: три главна начина да резервне делове направе металним 3Д штампањем
1. Мулти - штампање материјала: иде из "Једнокрвна функција" у "системску интеграцију"
Метална 3Д штампа на крају ће прећи преко граница коришћења само једног материјала и да на захтев функционално оцењују материјале који су доступни на захтев. На пример, у телима хидрауличних вентила, ласерска брзина или брзина скенирања могу се мењати у штампање високих флога - легуре тврдоће у површини за бртвљење како би их учинило отпорнијим на хабање и лагане алуминијумске легуре у главном делу тела. Ово ствара "један комад са више функција" дизајн.
2 Смарт Производна линија: из "ручне интервенције" у "Црна фабрика светлости"
Када комбинујете индустријски интернет ствари (ИОИТ) са вештачком интелигенцијом (АИ), метално 3Д штампа ће моћи да у потпуности аутоматизује процес. На примјер, штампарска опрема може дати Реал - повратне информације о проблемима са преласком користећи инфрацрвене камере и системе за надгледање базена. Користећи алгоритме за учење машина за побољшање поставки штампања, стопа успеха штампаних титаних тела за легуре титанијум-а у једном покрету је порасла са 85% на 98%. Повезивањем са ЕРП / МЕ системима, могуће је управљати резервним деловима за предвиђање, планирање и планирање производње и расподјеле логистике у затвореној петљи.
3. Зелена производња: Промена "велике потрошње енергије" на "одржив"
Традиционална технологија за прераду метала користи само мање од 30% материјала са којим сарађује. Метална 3Д штампа, с друге стране, може да користи више од 95% материјала који ради захваљујући технологији "близу Нетта". На пример, једна компанија запошљава метално 3Д штампање да би кости робота базине од алуминијумске легуре. То се смањује на резновањем отпада за 80% у односу на традиционалну обраду и постигнуће се употребљено - употребљење петље рециклирајући неименовани прах, који одсече емисију угљеника од појединачних резервних делова за 60%.